（一）制曲工艺流程
（二）制曲操作工序过程
1.小麦进料
(1)计量小麦毛重 用地磅秤称量车和小麦的质量。
(2)合格小麦下车 原料检测后转移到指定堆放点。尽量避免小麦过多地撒落在地上。
(3)计量小麦皮重 用地磅秤称量空车与麻袋（编织袋）的重量，即小麦的皮重。
(4)计算小麦净重 小麦毛重减去小麦皮重。
(5)小麦包件开包 解开封装麻袋的绳子。
(6)倒小麦进震动除杂机 将开包的小麦送到震动除杂机处，倒进震动除杂机进料口。
(7)震动除杂 将小麦提升到震动除杂机的除杂装置上，进行震动除杂。
(8)净小麦流入提升机 除去杂质后的小麦送人提升机。
(9)提升小麦 提升机提升小麦并送入分流管道，到达润麦点。
(10)收集杂质 用编织袋收集分离出的杂质。
(11)计量杂质 用磅秤称量杂质。
(12)计算实收小麦净重 小麦净重量减去杂质的重量。
2．曲坯制作
(1)润麦
①加热润麦水：泵抽水到润麦处的润麦热水罐内，将水加热到标准温度，待用。润麦水温夏季≥80℃，冬季水温≥85℃。润麦水没有达到规定温度会造成小麦吃水不好，影响润麦效果。
②测量水温：读取温度表数值，经常校正温度表，准确记录温度表读数。
③感官检测小麦：看色泽，闻气味，牙咬或手捏感觉小麦的干湿程度。正常的小麦色泽金黄，无异味，水分小于13.5%。必须杜绝带异味等不正常小麦作原料，否则将极大影响成品曲质量。
④调节润麦水流量：通过控制阀门的旋转度调节润麦水流量。润麦水流量不宜过大。
⑤润麦：开启润麦水开关，调节润麦水量大小。润麦水用量为原料量的1%~2%。小麦由管道输送到润麦点即开始喷水。尽量喷洒均匀，水分过大或过小都会影响磨碎的质量，进而影响曲坯的成形。小麦在输送过程中如流速不均，可敲击输送通道，使其畅通。
⑥铁锨翻造小麦：喷水同时，两人面对面用铁锨翻造已润湿的小麦，并把润湿的小麦从润麦点铲开堆积在旁边。a．翻拌均匀，有利于小麦水分均匀吸收，使得磨碎时易达到“烂心不烂皮”的效果；b．操作要领：两人以润麦点为中心相对而站，此操作是一个重复的动作，掌握要领可减轻劳动强度。
⑦小麦收堆：用铁锨将润湿后的小麦打散，收拢成堆。收堆时注意留出投料口的位置，便于物料投入，也要有利于润麦过程的进行，小麦收堆有利于小麦吃水均匀。
⑧小麦吃水（发麦）：水分自然渗透麦皮的过程。润麦时间8~24h;润麦后水分应达到(13±1)%。
⑨检验润麦质量：尽量保证润麦的均匀、防止过硬或过软的小麦，如上述情况大量出现，需及时处理：a．过硬，磨碎时粉碎度过大，应重新进行润麦操作或延长润麦时间；b.过软，磨碎时不易粉碎，应视情况舍弃不用。
(2)粉碎
①粉碎机开机检查：a．检查电动机、地线、电器线路有无松动脱落；b．检查防护罩、磨粉机内有无异物；c．检查链轮、轴承、油盒润滑油油面；d．手动三角带，检查飞轮与甩动机连接情况是否灵活可靠；e．关上隔粮板，将机内剩余粮食或异物排除，将磨辊离开；f．合上电源，推上减压补偿启动器，按启动按钮，开启粉碎机，当空车运行2~3min后，听机械传动部分和机内声音是否正常。如有机械故障，应立即维修，确保一切正常后才能开机。
②调节粉碎机：用塞尺调整磨辊间隙。
③开启粉碎：起转双磨辊，观察小麦粉碎情况，然后，通过微调调整磨辊间隙。
④掀麦投料：润好的小麦用铁锨铲到投料口。掀麦投料人员根据粉碎操作人员反馈的信息调整掀麦速度。
⑤小麦粉碎：取隔粮板，开料粉碎。粉碎度适中有利于曲坯形成合适的微氧环境、促进曲坯发酵；淀粉释出并吸收水分，黏性增大。
⑥麦粉检验：化验室检验麦粉是否达到规定粉碎度，同时将结果反馈到生产线。粉碎度以未通过20目孔筛40%～55%为标准，不出现“跑子”现象。粉碎度过大或过小都将对以后曲坯的培菌造成影响。
⑦记录粉碎信息：记录小麦批次、粉碎日期、感官现象。
(3)加水拌料
①加热拌料水：冬季用25～40℃的热水，夏季用常温自来水。根据环境温度调节拌料水温度。
②测量水温：读取温度计水温。经常对温度计进行校正。
③调节水温：用热水和冷水混合来调节水温。调高温度，多进热水，少进冷水；反之则相反。
④记录水温：对水温进行记录。
⑤检查开启搅拌设备：a．搅拌设备即螺旋输送器，检查各紧固件、连接件是否完整、牢固，电器及安全防护设施是否安全，按标准加注润滑油，检查机内杂物是否已清除；b．设备启动后，应空车运行5~10min，待设备运行正常后，方可加料，并应保持送料均匀，不得超负荷运行。
设备运行过程中，操作人员应耳听、眼观、手摸，了解设备运行状况，如发现异常，立即停机，切断电源，通知维修人员排除故障；如遇满载紧急停机，再启动时，为避免损坏机件，应将机内物料清除，点动开机，确认无异常后方可正式开机；为保证曲块质量，压缩时间已调定，操作者不得任意调整时间继电器。
⑥检查开启加料设备：加料设备包括小麦加料设备和固化剂落料器，检查固化剂落料器的电动机是否转动以及是否漏料，并且在开启小麦加料设备以后观察小麦下料是否均匀，否则进行调节。下料不均影响到曲坯的成形，不利于曲块微氧环境的形成。
⑦检查开启延时设备：a．延时设备即延时输送器，检查各紧固件、连接件是否完整、牢固，电器及安全防护设施是否安全，击碎叶片有无变形、弯折现象，按标准加注润滑油（脂），检查机内杂物是否已清除；b．合闸后，缓慢调节控制器，观察转速表指针调至1200~1300r/min为宜，空车运行了5~10min后方可加料，并应保持送料均匀，不得超负荷运行。
设备运行中，操作人员应耳听、眼观、手摸，了解设备运行状况，重点观察击碎叶片有无形变，弯折，发现有形变应立即停机并切断电源，通知维修人员，并协助维修人员校正或更换，严禁带病运行；如遇满载紧急停机，再启动时，为避免损坏机件，应将机内物料清除，点动开机，确认无异常后即可正式开机。
⑧麦粉输送：小麦经粉碎后，由储料桶出料口流下，经过螺旋输送器和延时输送器运输。
⑨感官检测麦粉粗细度：观察小麦粗细度，过粗或过细都需及时反映给粉碎操作人员。
⑩调节麦粉流量：a．流量的调节主要通过安装在出料口处的调节阀来实现；b．当发现出口处麦粉流量不均匀时，用专用工具将出口处堵塞的麦粉疏通；c．当储料桶发生堵塞
时，用木槌敲击侧面，使小麦粉输送通畅，若还没有通畅则打开储料桶后面的观察孔，用专用工具撬至通畅。
根据成形情况来调节麦粉流量，麦粉流量需均匀；流量过大，麦粉相对吃水就小，吃水不够，将影响霉菌的生长，进而影响到曲坯穿衣；流量过小，麦粉相对吃水就大，吃水大，曲坯易长“水毛”。“水毛”属毛霉菌，其滋生的孢子易造成曲表呈现黑色。
⑩开启搅拌水：开启两个阀门，均不为全开。一个阀门起到备用的作用。
⑩调节水量：通过手动调节阀门与水管之间的夹角来实现水量的调节。随时注意小麦粉吃水状态以及曲坯成形状态。
⑩向小麦粉加水：开启搅拌装置同时加水系统开始运行。机器运行过程中注意喷头的运行状态。
⑩螺旋搅拌小麦粉：由螺旋输送器上的螺旋搅拌小麦粉和水，使之融为一体。
⑥拌料检测：拌料过程中需经常对拌料状态进行检验。根据拌料结果进行调整。一般通过感官进行检测。鲜曲坯含水量应在36%～40%范围内，拌料好坏直接影响曲坯成形的好坏。拌料的一般标准是：水量适中，手捏成团而不粘手。
⑧调节小麦粉水分：根据小麦粉是否达到成团而不粘手来调节小麦粉水分。水分过大，关小拌料水；水分过小，一是增大螺旋输送器上的拌料水；二是通过附加水管在延时输送器上二次补水。
麦粉成团但粘手，说明水分过大。在高温多水条件下，有利于蛋白质分解和糖的裂解，这些蛋白质、糖分解后产生的加热香气物质如吡嗪类化合物，在高温条件下与小麦中的氨基酸和糖分发生褐变反应——氨羰基反应。使得曲表呈现较多黑色或黄褐色斑点，且此糖化力低。麦粉手捏不成团（散），说明水分过小。拌料过程加水过少。培菌前期升温过猛，水分蒸发很快，曲坯出现裂口。杂菌极易进入曲坯内部，在适宜条件下大量繁殖，影响曲质。
小麦粉输送：通过螺旋输送器和延时输送器运输。发现有堵塞状态时，应用稻壳或长铁铲将其疏通。
18.小麦粉吸水：经过一段时间的自然吸水过程，小麦粉进入液压压曲机。
19.记录物料信息：记下搅拌小麦粉的量及在此过程中出现的问题。
(4)制坯
1.检查开启制坯机：制坯机即液压压曲机，开机前应使机上及周围均无障碍物，各导轨及滑动表面清洁无污物，加好润滑油，然后接通调整回路，手动检查是否正常，最后通自动循环；设备启动后，一切正常后方可开始压制曲块。
2.小麦粉进模具：小麦粉堵塞，将堵塞的小麦粉铲到后面去，使其慢慢均匀；延时输进器前端的小麦粉不足，则将延时输送器后端的小麦粉铲到前端去，直到其均匀为止。进料要均匀；小麦粉进模具状态直接影响成形状态，进料不均匀会产生大量回沙，增加成本。
3.压制曲坯：由液压压曲机将拌和好的小麦粉压制成规则形状，一般为立方体。不同的模型压制不同形状的曲坯。曲坯压制成四角整齐、松紧一致、表面光滑，易于微氧环境的形利于微生物生长和发酵。压紧时间为5～6s。浓香型大曲成形规格为长(34±1)cm，宽(24 +1)cm，厚6.5~8.5cm。
4.顶出曲坯：机械将曲坯从模具中顶出。在曲坯顶出过程中，模具内粘有的小麦粉需立即清除，清除前先停机，再用铁筒撑住液压压曲机，用小铁铲将粘在模具上面的小麦粉除去；粘在模具上的小麦粉将影响曲坯的成形，而曲坯表面不光滑直接影响后期的发酵。
⑤推送曲坯：成形的曲坯被推送到送坯板上。机器在运行过程中出现问题，立即关机，组织维修。当送坯板上粘着过多的小麦粉，立即关机，清理掉粘着的小麦粉。
⑥记录不合格曲坯信息：对当天压制不合格曲坯（缺角掉边、松紧不一）进行记录。
⑦不合格曲坯及小麦粉反馈再制：将不合格曲坯以及收集的散落麦粉放入螺旋输送器进行二次拌料。不合格曲坯需掰成小块后再进入螺旋输送器。
⑧记录制坯信息：记录制坯数量、出现的问题及其解决办法。制坯状态及问题要明白，就数量而言可为产率的计算提供数据，就出现的问题来说，可为以后遇到类似的问题提供解决依据。
3．曲坯转移
(1)接曲
①接曲坯：曲坯由机器压制成形后，由人工取下曲坯，并对曲坯进行感官检验，做出相应调整。曲坯成形后，操作人员双手将曲坯两侧面夹紧并向里拉，托起曲坯，双手夹坯转身将其竖直轻放到平板车上；曲坯检验，随时注意曲坯的成形状态，特别是水分状态；回沙处理，不合格的曲坯回到搅拌器进行搅拌后二次压制；随时保持压曲机周围清洁（机械上散落的物料用刷子刷，地下附着的物料用专用小铲去除）。
开机后先压制的几块曲坯因为曲坯水分配料未稳定，不合格，做回沙处理；在接曲过程中，要轻接轻放，保持曲坯完好无损；回沙时注意每次投的量，防止溢出料斗；如下料量跟不上，应立即手动停止压曲机工作，待下料合适再开机，否则压制的曲坯不紧实；曲坯检验时随时对曲坯进行感官判定，见表5-35，以便适时做出调整。
质量好的曲坯：表面光滑，结合紧密，呈浅黄白色。手按有一定弹性且有明显黏性，立置后不发生塌陷。如发现不合格曲坯应根据情况立即通知拌料或粉碎管理人员，及时对粉碎度、加水量做出调整。收集不合格曲坯进行二次压制。
②堆码曲坯：接曲坯后，需整齐堆码在平板车上，一列堆码完后再堆码另一列，一车放置曲坯为30~35块，整齐堆码。
(2)曲坯运送
①覆盖曲坯（夏季）：用湿麻袋盖在平板车的曲坯上，保证每块曲坯都被罩住。覆盖曲坯，减少曲坯在运输过程中水分过多散失，有利于培菌发酵。
②运送曲坯：由操作人员手推平板车，一般一次推两车，底楼直接推到培菌房，二楼及以上楼层，用电梯运输，电梯装载4～6辆小平板车曲坯，运输过程中保证曲坯的完整性。
4．入培菌房培菌
(1)安曲
①打扫培菌房：安曲前将要使用的培菌房进行打扫，将稻草（或草帘）、稻壳、草垫等用具进行清理，待用。确保培菌房内无霉烂异杂物。
②铺垫稻壳：在培菌房地面铺垫稻壳，使得曲坯与空气的接触面更大，有利于曲坯微生物的生长，也不容易烧曲。
③曲坯运送：推车人员用平板车将堆码好的曲坯送入培菌房。在不影响安曲前提下尽量将平板车推到靠近安曲点的位置，以便安曲人员操作。
④曲坯下车：用平板车将曲坯运到培菌房后，将曲坯从车上取下准备安曲。安地面曲、架子曲时，通常一次下两块曲。曲坯下车时从上往下拿，轻拿轻放。
⑤安放曲坯：曲坯下车后。曲坯需按一定方法以及次序安放。以两块为单位安曲。抱起两块曲坯后，在手中调节好方向，轻放于稻草（或草帘）上。块与块间的间隔为一根手指的距离，只安一层。每房26排，每排28块（中间留出过道的位置），以过道为中心分为两个区域。曲间距以2~3cm为宜。每室安24~26排。每排平板曲安22~30块。包裹曲坯时稻草（或草帘）缺口处应朝下，防止稻草（或草帘）脱落。
⑥盖稻草（或草帘）：安曲完成后，盖上稻草（或草帘），一边安曲一边盖稻草（或草帘）。临门窗一块稻壳安曲后盖两层稻草（或草帘），其余盖一层。
⑦曲坯计数：用每排块数乘上排数就是该培菌房的总曲块数，一般地面曲每间培菌房为730块，架子曲为2100块，具体块数根据培菌房大小调节。
⑧插温度计：取两支温度计，一支插到曲心，另一支插到曲块之间缝隙处。
⑨关启门窗：各项工作完成后，方可关门窗。
⑩记录安曲信息：记录安曲的时间、曲块数、曲的类型、麦号，以及安曲责任人的姓名。
(2)培菌发酵曲坯入培菌房安放完毕之后，关闭门窗后即进入培菌期，通过对培菌房门窗开闭以及曲坯覆盖物的揭盖进行调节。培菌发酵的好坏直接影响到后阶段的发酵状态，进而影响到成品曲的质量，其关键控制点是对温度的控制，培菌时间一般为15d左右。
①发酵温度测试：打开门直接读取温度计上的度数。
②发酵温度记录：将读取的温度记下。如实填写数据，并要求曲坯品温保持在65℃以下。
③培菌检验：由专门的化验人员进行培菌检验。
④调节门窗：根据发酵曲坯的温度及湿度来调节门窗开闭。温度过高开启门窗，温度过低则关闭门窗。夏季可一直开启门窗，根据培菌温度控制开启门窗的幅度：冬季可间断开启门窗，夜间必须关闭。调节门窗后应每隔一段时间读取温度，根据温度再调节。
(3)翻曲 在培菌发酵期后，需对曲坯进行翻曲处理。
①打扫培菌房：翻曲前将要使用的培菌房进行打扫。将稻草（或草帘）、稻壳、草垫等用具进行清理，待用。确保培菌房内无霉烂异杂物。
②安放稻壳：在培菌房地面安放稻壳，使得曲坯与空气的接触面更大，有利于曲坯微生物的生长，也不容易烧曲。
③开启门窗：打开需要翻曲的培菌房的门窗，使空气流通。
④揭开稻草（或草帘）：待空气流通后，揭开覆盖曲坯的稻草（或草帘）。
⑤发酵曲坯上车：在地面曲翻曲时，每次捡两块，分开后堆放在平板车上（架子曲与之相同）。轻拿轻放。
⑥发酵曲坯堆放：两人操作。将发酵曲坯堆放在平板车上，一次堆放两块：在平板车上放三排曲坯，其中有两排之间要有较大的距离间隔，并在有扶手的一侧倾斜着放置一排曲坯。在间隔空隙内竖直放上一排曲坯，在此排靠车前缘的地方横放两块曲坯：在第一排的基础上，放置第二排，依次类推，排与排之间要交叉排列。堆码时硬的发酵曲坯放在平板车边上整齐排好，软的放在中间。
⑦运送发酵曲坯：将平板车推出培菌房，经过道推送到目的培菌房。推出培菌房时，手不能放在车把手两侧，以免手被门框擦伤；在进入培菌房时，需一次用力将平板车推进去，防止小车在门口倾斜处倒退，造成翻车事故。
⑧发酵曲坯下车：戴上手套操作，一次捡两块曲，两个人操作。先捡上面，后捡下面，先捡中间，后捡四周。
⑨堆码曲坯：将平板车上的曲坯依次堆放起来。硬度大的翻下面、小的翻上面；底层垫稻壳，其余每层垫曲杆，培菌房内堆码的层数一般在8～11层，从窗户到门，堆码层数先由少到多，中间保持层数不变，最后由多变少。
⑩安放曲杆：每层垫2~3根曲杆。曲杆主要起到平衡曲块的作用，更有利于曲块的进一步排潮。
⑩盖草垫：翻曲时在堆砌的曲坯顶部及周围都盖上草垫，冬季在顶部的草垫上还要盖一层稻草（或草帘），靠近门窗的曲块需盖3～4层草垫。
⑩插温度计：温度计插到曲块之间的缝隙处。
⑩关闭门窗：检查一切工作都做好后即关闭门窗。
⑩记录翻曲信息：记录所翻曲块的数量、翻曲时间、大曲类型及翻曲责任人。
(4)转化发酵翻曲后曲坯品温上升，曲坯逐渐干燥，直至进入曲块储存。
①发酵温度测试：打开培菌房门直接读取温度计上的读数，曲坯顶温在55~65℃。
②发酵温度记录：将读取的温度记下。
③转化发酵质量检验：由化验人员进行转化发酵质量检验。
④调节门窗开闭：根据温度变化情况开闭门窗进行调节，温度过高开启门窗，而温度过低则关闭门窗。创造良好的环境，有利于微生物的生长与曲坯的排潮。
⑤开启门窗排潮：如发现培菌房内的湿度过大，则开启门窗，使其通风，达到排潮的作用。
⑥加减覆盖物：培菌房温度达不到转化发酵所需的温度则加覆盖物，可加盖草垫。如培菌房温度超过转化发酵所需的温度，就减些覆盖的草垫。注意温度变化，及时加减覆盖物。冬天靠门窗处盖3～4层草垫。曲室中间可盖1层，夏季靠门窗处盖2层草垫，曲室中间不盖。
5．入库贮存
(1)清扫库房 翻曲前将要使用的培菌房进行打扫，将稻草（或草帘）、稻壳、草垫等用具进行清理，待用。确保房内无霉烂异杂物。
(2)垫稻壳 在打扫干净的地面上垫稻壳。
(3)成品曲块上车 曲块上车即刻堆码，两人操作，每人每次堆码两块。把完整的曲块放在平板车边上整齐排好，缺边掉角或者曲渣放在中间。
(4)成品曲块搬运 两个人同推一辆平板车，将装满曲坯的平板车推到库房。动作要稳，两人配合好，以免翻车，影响工作效率。
(5)成品曲块下车戴上手套操作，一次从平板车上捡两块曲，两个人操作。先捡上面，后捡下面，先捡中间，后捡四周。
(6)成品曲块堆码 底层垫稻壳，层与层间垫两根或三根曲杆。
(7)成品曲块盖草垫 在堆砌的曲坯顶部及周围都盖上草垫。夏天靠近门窗处盖两层，中间一般不盖，如温度较低可以盖一层。
(8)关闭门窗 打扫门口，关闭门窗。
(9)成品曲块储存管理 观察成品曲块的温度、湿度，调节门窗的开闭。进入储存期曲坯含水量不超过14%，储曲时间以不超过3个月为宜。
6．成品曲粉碎
(1)粉碎机检查揭开粉碎机机壳，搬动转子，检查锤刀、套管销钉、筛片、风机。一切正常后方可开启粉碎机。
(2)开启粉碎机盖好机壳，旋紧螺栓，清扫场地，调好进料门，拴好接料袋揿起动按钮，待运转稳定，无异常响动后方可进料粉碎。手指不可接近更不能进入投料口，不能用金属件推料（可用木竹片），如防止物料中有铁屑、钉，可在投料槽内固定一块磁铁，避免对机械造成损坏。
(3)成品曲块上车揭开库房中覆盖在曲坯上的草垫，抽出曲杆，将成品曲捡到斗车里，先将斗车口整齐堆码，再依次向里堆码，避免翻车影响生产效率。
(4)成品曲块运输用斗车运输曲块，防止翻车或者损伤身体。
(5)成品曲块投料将成品曲块投入粉碎机。
(6)成品曲块粉碎通过粉碎机粉碎为曲粉。
(7)粉碎度感官检验检验曲块粉碎度是否达到标准要求。未通过20目孔筛占70%左右。
(8)曲粉包装操作者戴口罩，用编织袋罩住成品曲粉出料口，放于台秤上。打开阀门，流料。当曲粉要流到指定重量前关闭阀门，再慢慢开启阀门进行微调，达到标准重量后，关闭阀门。
(9)曲粉计量根据实际需要调节每袋的重量，每袋重量误差不超过0.5kg。
(10)曲粉打包拧住编织袋口，用麻绳打活结，便于打开取曲粉。
(11)袋装曲粉上车将袋装曲转移到出货车辆上，一般用传送带进行传送，两人操作。
(12)记录成品曲块粉碎信息记录粉碎吨数、曲块库房号。
(13)记录成品曲块发放信息记录成品曲块发放的吨数。